中国石油石化商务网1月12日消息，12月31日讯，近日，齐鲁石化“液体产品零损耗及节能控制工艺”获得中国生产力促进中心协会颁发的“中国好技术”荣誉称号。这一荣誉的背后，是齐鲁石化积极响应国家双碳战略的具体实践。
为推动减污降碳与VOCs（挥发性有机物）协同治理，围绕降低液体化工产品损耗和节能降碳这一关键任务，齐鲁石化全力投入新技术新工艺研发，成功实现了国内处理VOCs工艺路线的重大突破，创新性地完成了从传统尾气治理向源头控制的思路转变，打造出储罐呼吸气治理的新工艺，赢得了行业专家的高度赞誉。
把“不可为”变“可为”
储运厂是齐鲁石化液体化工产品的重要枢纽。在这里，苯、对二甲苯等产品收储装等作业环节产生的挥发性气体通过管线流向VOCs处理装置，实现分类集中处置后回收再利用。
依靠传统VOCs处理技术，储运厂无法同时解决达标、能耗、二次污染及碳排放等问题。面对这一困境，自2016年起，他们积极寻求苯储罐呼吸气收集及处理方案，与10多家VOCs治理厂家展开深入的技术交流，厂领导亲自挂帅，成立技术攻关小组。
攻关小组通过不断的脑力碰撞，按照液体产品零损耗及节能控制的工艺思路，对各种处理工艺的优缺点进行深入分析和比较，成功牵头研发出“储罐VOCs循环无排放”工艺包，并进一步确定了“储罐氮封+罐顶连通、气体压缩、净化回收、储气调峰”的工艺流程。2016年9月，首个工艺包在储运厂诞生，同年底，公司首套苯类储罐VOCs处理装置建成，2018年正式投入生产运行。
“该工艺自主研发且属行业内首例，整个过程密闭循环、零排放，解决了储罐排放污染难题，也减少了能源消耗，是环境友好型工艺，具有良好的经济效益和环境效益。”齐鲁石化各厂工艺、环保及安全专家在进行现场技术交流及验收工作时，给予了高度评价。
把“可为”变为现实
“液体产品零损耗及节能控制工艺技术”涵盖氮封连通、气体压缩、净化回收、储气调峰、制冷循环等5个核心部分，通过复杂的加压、冷凝、分离、净化流程，实现气体与液体的分类回收再利用。
项目投用初期，由于膜分离后的压力不稳定，导致压缩机频繁开停，严重影响装置的平稳运行。攻关小组迅速行动，对压缩机入口压力的变化情况进行动态跟踪分析，通过增加电动跨接阀、优化设定缓冲罐开停压力、调整膜分离的运行组数等针对性措施，确保压缩机的稳定运行，避免频繁启停对压缩机造成的损害，保障了整个装置的安全稳定运行。
同时，针对各流程存在的安全风险，攻关小组开展了数十场技术交流活动，分专题深入开展安全性分析研究，并将研究成果逐步融入工艺路线。其间，他们通过扎实的研究调试、数据分析和提炼归纳工作，分流程分专业整理了储罐呼吸阀运行动态等资料文件，精心编制了操作调试文件，增加优化调整措施，最终成功确保装置的高效稳定运行，实现从理论设计到实际应用的完美跨越。
树起行业新标杆
“工作环境变得整洁干净，心情也越来越愉悦。”12月20日，正在巡检的液体车间技术员王凡说，应用新技术后，企业有了很大的变化。
在环保方面，该工艺实现了从末端治理到源头控制的转变，真正实现储罐VOCs零排放、无污染，进一步改善了工作环境，保障了员工的身体健康。
在碳排放方面，整个工艺过程密闭循环，储罐呼吸阀排出的废气经过集气外送、压缩分离和储气调峰等流程被储存到储气罐内，全程无碳排放。
在产品损耗控制方面，该工艺成功实现了储罐VOCs的净化回收，有效避免了产品在储存过程中因VOCs排至罐外而造成的损耗，有力推动产品向零损耗的目标迈进。
在生产运行成本方面，氮气的循环使用提高了能源利用率，大幅降低了氮气的消耗，同时无外排污水和VOCs，减少了排污费用，与传统冷凝、催化、吸附等环保装置相比，投资规模小，运行成本低。
该工艺技术自投用以来，赢得了地方政府、行业及兄弟单位的一致好评，成为石化行业绿色发展的典范。这一从一线实践中发起的环保攻关项目，先后获得1项国家发明专利授权、6项国家实用新型专利授权，以及“石油石化好技术”“中国好技术”等荣誉称号。
下一步，齐鲁石化将继续秉持绿色发展理念，以这一工艺为新的起点，不断加大技术创新力度，为构建清洁低碳安全高效的能源体系贡献更多力量。